乳化罐主要是通過攪拌操作將物料混合達到工藝生產(chǎn)的要求，是制藥、生物工程、食品、飲料、果酒、調味品、精細化工、油脂等行業(yè)中常用的中間緩沖、儲液、攪拌、調配、反應的必須設備。乳化罐也可以根據(jù)工藝的要求在配料的過程中添加某些溶酶或其他的混合介質。乳化罐通過增設加熱層、保溫層、冷卻裝置、恒溫控制裝置等可以實現(xiàn)反應混合所需要的升溫、恒溫、降溫、保溫等工藝工程，而且可根據(jù)自動化程度的要求，配備不同配置的電控箱。

乳化罐結構組成：

乳化罐系統(tǒng)配置主要有傳動裝置、機械密封裝置、溫度控制裝置、射燈、視鏡、攪拌裝置、人孔加料口、清洗球及蒸汽入口、冷凝水出口、物料出口、排污口、取樣口、360°萬向清洗球，有的還有稱重計量裝置、液位計量裝置等。

乳化罐功能應用：

乳化罐具有可加熱、冷卻、保溫、攪拌、計量等功能，廣泛應用于涂料、醫(yī)藥、建材、化工、顏料、樹脂、食品等行業(yè)。根據(jù)生產(chǎn)及工藝的要求，可設計有加熱、冷卻、低高速攪拌系統(tǒng)，密封承壓系統(tǒng)，真空系統(tǒng)，計量系統(tǒng)。針對不同的攪拌物料及要求達到的攪拌效果對攪拌槳的結構可以調整設計渦輪式、槳式、錨式、框式、螺帶式、磁力式攪拌等等。根據(jù)物料的配比及物料的狀態(tài)可以選擇稱重配料也可以選擇流量計量或者液位計量等方式進行配料。

乳化罐結構特性：

1、容積：50L、100L、200L、300L、500L、600L、1000L～5000L（可根據(jù)客戶需要按需定制，各種非標設計）。

2、加熱方式：

第一種：采用電熱管插入夾套內，夾套內以導熱油或水為加熱介質，加熱均勻，外面設置保溫層，熱損失小。

第二種加熱方式：夾套內或者盤管內蒸汽加熱。夾套內蒸汽加熱屬于壓力容器，一般為了節(jié)約成本建議采用外半管蒸汽加熱。 

第三種加熱方式：熱介質循環(huán)加熱，即通過其他加熱裝置將介質加熱到需要的溫度以上后，通過泵送設備進行循環(huán)。循環(huán)管路均需要保溫，防止熱量散失及溫度過高不小心碰到燙傷。

3、物料加熱溫度：≤320℃。根據(jù)溫度要求和加熱時間要求，選用不同加熱方式，配備不同功率電加熱管或不同壓力的蒸汽熱源或不同溫度熱介質。  

4、溫度控制：采用熱電偶及保溫或者PID恒溫控制，恒溫控制溫差±≤1°。根據(jù)需要可以選用數(shù)顯式溫度表進行溫度顯示，或者配備帶溫控儀的溫度傳感器或者采用兩點測溫法，進行溫度控制及顯示。

5、乳化罐罐體：內表面鏡面拋光處理，精拋光Ra≤0.4μm。外表面采用鏡面或者2B橫紋板。

6、上蓋：采用兩扇可開式活動蓋（下斜底結構，或下錐底(或橢圓、蝶形封頭)結構），便于清洗，也可以選用上下錐形封頭結構或上下橢圓(或蝶形)封頭結構。內表面鏡面拋光處理(粗糙度Ra≤0.4μm)，外表面機械拋光至Ra≤0.8μm。

7、罐底結構：經(jīng)旋壓加工成R角，與內罐體焊接、拋光后無死角，并向出料口方向呈5°傾斜，便于放凈物料無殘留。

8、夾套形式：根據(jù)加熱方式的不同而選用不同的夾套形式，包括全夾套、半管夾套、可拆式夾套。

9、保溫材料：采用填充珍珠棉、巖棉或聚氨酯澆注發(fā)泡，保持與外界的溫差，達到隔熱保溫的效果。

10、外殼體表面處理方式：鏡面拋光或2B原色亞光或2B磨砂面亞光處理。

11、攪拌裝置：頂部中（偏）心攪拌，減速機輸出軸與攪拌槳軸采用可拆式聯(lián)軸器連接，方便拆裝與清洗。 

12、攪拌轉速：根據(jù)客戶特殊要求設計。

13、乳化罐配置：電氣控制箱（含溫度儀、液位計量、壓力顯示、開關、指示燈、射燈開關等）、人孔、進出料口、冷熱媒介質進出口、備用口、清洗口、滅菌口、取樣口、溫度表口、壓力表口、真空口等。

14、乳化罐材質：內罐體SUS304或SUS316L；夾套為Q235－B或SUS304；外保溫殼體為

SUS304。

15、各進出管口工藝開孔與內罐體焊接處均采用翻邊工藝圓弧過渡，光滑易清洗無死角，外表美觀。

乳化罐管口配置： 

罐體配有人孔（可兼職固體加料口）、進料口、出料口、視鏡、射燈、呼吸口、CIP（配衛(wèi)生萬向清洗球）、SIP口、無菌取樣口、溫度表、溫度傳感器、冷熱介質進出口、取樣口等工藝管口。

管口可按工藝進行設計、制造，管口連接形式有快裝卡盤式、法蘭式、螺紋式，根據(jù)工藝要求選用。